La parada programada de Repsol Puertollano ha llegado a su final en las unidades de conversión, esto es FCC, MHC, Vacio y Coquer, y ya comienzan de nuevo a ponerse en marcha en sus procesos industriales para seguir adelante con su producción. En estos dos últimos meses han sido muchos los trabajos realizados, programados previamente, en algunas de las cuatro unidades que han sido objeto de estas revisiones exhaustivas, centenares los trabajadores que han pasado por estas instalaciones industriales y miles las horas que se han ocupado para realizar cada uno de estos trabajos, hasta 660.000 horas trabajadas y una inversión total de 120 millones de euros, para tener todo a punto para los próximos años.
Rafael Quesada, director de fiabilidad y mantenimiento de Repsol Puertollano, explica que tras esta parada el complejo industrial de Puertollano “da un paso adelante significativo tanto en cuestiones de seguridad, como de eficiencia energética y descarbonización, reducción de emisiones de CO2 y competitividad”, los pilares básicos que han llevado a realizar estos trabajos con la vista puesta siempre en el futuro y en la transformación industrial en la que se encuentra el complejo petroquímico de Puertollano en estos últimos tiempos.
Trabajos que han pasado por mejorar la seguridad de estas instalaciones, por ejemplo a través de la incorporación de nuevas válvulas de aislamiento en la unidad de FCC, en la que se produce gasolina y propileno. En estas válvulas se ha mejorado la tecnología de las mismas adaptándose así a las últimas novedades permitiendo mejorar la fiabilidad y la velocidad en la actuación de dichas válvulas y mejorar el esquema de seguridad de las mismas, “somos el primer complejo de Repsol que cuenta con esta tecnología y uno de los primeros de Europa”, apuntaba Quesada, por lo que los trabajos de esta parada también posicionan al complejo puertollanense a la vanguardia tecnológica industrial.
Además de la inspección y mantenimiento de todos los sistemas de seguridad, los trabajos también se centran en la inversión y mejora para conseguir el reto de cero emisiones netas de CO2 en 2050 a través de las diferentes acciones para reducir hasta 30.000 toneladas/ año de CO2.
Con la sustitución de la turbina que acciona el mayor compresor de la unidad de coquer por un motor eléctrico hace posible, por un lado, mejorar la eficiencia de esta máquina y, por otro, avanzar en la electrificación de los procesos del complejo que puede llevar a abrir otras puertas en el complejo industrial puertollanense en un futuro. Con la sustitución de esta turbina se reducen hasta 17.000 toneladas/año de CO2.
Por otro lado se han instalado dos bloques de equipo de recuperación de calor en la unidad de Vacío con intercambiadores de calor de alta eficiencia y un precalentador de aire que permite que el consumo energético global de esta unidad se reduzca considerablemente y sea mucho más eficiente energéticamente. “Con estos nuevos equipos se aprovecha el calor residual, hay que utilizar menos calor y se utiliza menos energía por lo que se mejora la eficiencia energética también, a través de las corrientes de salida y con el aire de entrada a la unidad” se mejora este proceso, explica Quesada sobre las nuevas tecnologías incorporadas en estos procesos industriales que permite reducir también unas 7.000 toneladas/año de emisiones de CO2.
En la unidad de Coquer se ha concluido en estos meses un proyecto que ya se inició en el año 2018 con la instalación de válvulas automáticas de apertura y cierre de las cámaras que permite un sistema de corte automático en unos recipientes de más de 30 metros de alto. “Estas válvulas automáticas de apertura y cierre de última tecnología, con un sistema de corte automático, cuentan con un fuerte despliegue tecnológico y bastante sofisticado con cámaras termográficas, con sensores de posición que permite controlar este proceso y se optimiza el proceso, esto hace que sea mucho más fiable y seguro”, lo que sin duda supone un salto adelante muy relevante en la calidad, consistencia y control en el proceso de corte en esta unidad de Coquer.
Apuesta por la automatización
Y es que la automatización ahora mismo está en boga en los procesos industriales. De hecho en Repsol, matiza el director de fiabilidad y mantenimiento, es “presente en nuestra industria, siempre ha estado en punta de lanza tecnológica de la automatización por su propia naturaleza, porque nos aporta esa robustez desde el punto de vista de seguridad y de control de los procesos, son instalaciones complejas con unos sistemas de seguridad muy robustos y siempre hemos estado en la última generación de sistemas automáticos que ha existido en el mercado, esto no es nuevo para nosotros”, justifica Quesada.
Si bien es consciente que la velocidad a la que se generan tecnologías nuevas hace que se estén acelerando también estas incorporaciones tecnológicas en los últimos tiempos y en el complejo industrial de Repsol Puertollano “lo que hacemos es acompañar a las tecnologías que están disponibles en el mercado, porque nos generan seguridad y eficiencia” dos puntos clave en la industria de este siglo.
La estrategia de esta compañía en la automatización y optimización ocupa ya un puesto clave en la misma al tratarse de herramientas digitales que también permiten a las personas que operan las plantas poder hacer de “una manera muy flexible, y con eso me refiero a que podemos adaptarnos a las condiciones reales de las materias primas que estamos procesando, que varían, a las necesidades de producción en cuanto a productos y calidades, de los precios de las distintas energías y estas herramientas digitales permiten considerar todas estas variables y dar una guía a las personas que operan hacerlo de manera óptima, permite que el esquema sea muy flexible para absorber todos estos cambios que en los últimos tiempos están siendo muy grandes –por ejemplo en cuanto al precio de la electricidad- y hacerlo siempre de manera óptima, por lo que el plus de competitividad que aportan es muy grande”, asevera Rafael Quesada.
De este modo, el complejo industrial de Puertollano sigue dando pasos hacia la transformación industrial -en la que ya se encuentra inmerso desde hace años- porque todos estos cambios que se van introduciendo es comenzar “por sí misma una transformación posibilitando un avance grande en eficiencia y reducción de emisiones de CO2 y es todo parte del gran puzzle de la transformación”.
Una vez que las plantas que han sido objeto de esta parada programada han arrancado su producción el seguimiento que se realiza de las mismas es exhaustivo para seguir perfilando y mejorando, poniendo así a punto los trabajos implementados durante estos últimos dos meses de parada y poder llegar al punto óptimo que consiga los retos y metas planteados en un inicio. “Hay una hoja de ruta de ajuste de todos estos parámetros que permiten exprimir su potencial para que todo lo que se ha trabajado nos haga ser uno de los complejos más competitivos y eficientes de Europa”.
Esta parada programada ya se llevó a cabo también en el año 2018 en estas mismas unidades, de hecho esta parada se realiza cada seis años por lo que en el año 2030 volverán a ponerse en marcha nuevos trabajos de revisión y nuevos engranajes que sigan mejorando todos estos procesos industriales.
Sin embargo, en el complejo industrial de Repsol en Puertollano los trabajos y los cambios seguirán adelante en los próximos meses a través de los trabajos previos, en la unidad de Refinería, para convertirla en la segunda unidad de combustibles renovables en España –Cartagena ya se ha puesto en marcha- para realizar los trabajos y las modificaciones necesarias para poder contar con esta nueva unidad en la ciudad de Puertollano y que en el año 2025 pueda estar en marcha esta nueva instalación industrial que producirá hasta 240.000 toneladas de combustible renovable.
Una parada “especial”, la que se ha realizado en estos dos últimos meses, por las dimensiones de la misma dentro del complejo industrial de Puertollano, la más grande hasta la fecha, con un gran volumen de mejoras e inversiones que se han realizado.
Todo ello para poder seguir estando a la vanguardia tecnológica, industrialmente hablando, conseguir ser lo más competitivos y alcanzar la eficiencia energética, a la vez que se reducen las emisiones de CO2 como uno de los grandes retos estratégicos que se ha planteado esta compañía, Repsol y que sigue apostando por su complejo industrial de Puertollano.
